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3차원 측정기
3차원 측정기
정밀 측정의 미래 자동차 부품사에 펼쳐지다
26.01.16
1. 자동차 부품업체의 측정 요구사항
1) 대형 측정물 및 반복 측정의 필요성
고객사는 2톤 이상 되는 대형 측정물과 85인치급 대형
디스플레이 부품까지 포함하는 다양한 제품을 측정해야 했습니다.
이 과정에서 빠르고 정확한 반복 측정이 필수적이었습니다.
2) 금형 수정 시 사전 프로그램 제작 요구
실물 측정물이 없어도 3차원 측정 프로그램 사전 제작 및 양산
시 즉시 실행 가능한 솔루션을 원했습니다. 이는 금형 수정
빈도가 잦은 산업 특성상 효율성 증대를 위한 핵심
요구사항이었습니다.
3) 전방위 제안의 필요성
단순 장비 선정을 넘어 정밀도, 무게 대응, CAD 자동화 측정
프로그램 운용까지 고려한 종합적인 솔루션이 필요했습니다. 이러한
복합적인 요구사항을 충족하는 최적의 장비 선정 및 시스템 구축이
중요했습니다.
2. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 배경
1) 넉넉한 측정 범위와 구조 강성
X1200 Y2000 Z1000mm의 넓은 측정 범위는 대형
측정물 작업에 유리했습니다. 또한 2,500kg까지 측정 가능한
뛰어난 구조 강성은 대형 부품의 안정적인 측정을 보장했습니다.
2) 고정밀도와 내구성
2.3 + 3L/1000μm의 높은 정밀도는 자동차 부품의 미세 형상 측정에도 적합했습니다. 대형급 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖춘 점이 큰 강점으로 작용했습니다.
3) 베스트셀러 모델의 신뢰성
Mitutoyo 122010 모델은 다수의 국내외 고객사에서
성능과 내구성을 입증받은 베스트셀러입니다. 가격 대비 우수한
성능은 고객사의 도입 결정에 긍정적인 영향을 미쳤습니다.
3. 최적의 프로빙 시스템 구성
1) PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템
최대 720방향의 자동 제어가 가능한 PH10MQ 헤드는 반복
작업에 뛰어난 유연성을 제공합니다. 다양한 각도에서 빠르고
효율적인 측정이 가능했습니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브
극소한 접촉에도 민감하게 반응하는 TP200 프로브는 미세 형상
측정에 최적화되어 있습니다. 이는 자동차 부품의 정밀한 품질
관리에 필수적인 요소입니다.
3) 자동화와 정밀도의 조화
이 두 프로브 시스템의 조합은 자동화된 반복 측정의 효율성과
높은 정밀도를 동시에 만족시켰습니다. 고객사의 까다로운 측정
요구사항을 효과적으로 충족하는 솔루션이었습니다.
4. CAD 기반 자동 프로그램 작성의 혁신
1) 기존 방식의 한계점
일반적으로 시제품이나 금형 수정 후 실물 측정물을 준비하고
프로그램을 작성하는 데 수일에서 최대 2주까지 소요되었습니다.
이는 품질팀에 상당한 부담을 주었습니다.
2) 3D CAD 모델을 활용한 사전 프로그래밍
Mitutoyo의 CAT1000P 소프트웨어를 통해 3D CAD
모델만으로 측정 프로그램을 사전에 작성할 수 있었습니다. 이는
측정물 실행 가능한 환경을 구축했습니다.
3) 획기적인 시간 단축과 즉각적인 대응
측정 프로그램 작성 시간을 7~10일에서 대폭 단축하여 도면
변경이 잦은 금형 산업에서 즉각적인 대응이 가능해졌습니다. 이는
생산성과 유연성을 크게 향상시켰습니다.
5. CAT1000S를 통한 실측과 CAD 비교
1) 설계 의도와 실제 제품의 시각적 비교
CAT1000S 소프트웨어는 CAD 도면과 실측 데이터를
실시간으로 비교하여 설계 의도와 실제 제품 간의 차이를 명확하게
보여줍니다. 이를 통해 직관적인 품질 검증이 가능했습니다.
2) 기하공차 기반 윤곽도 분석
자동차 부품 측정에 중요한 기하공차 기반의 윤곽도 분석 기능은
부품의 정밀도를 더욱 세밀하게 평가할 수 있게 합니다. 이는
제품의 신뢰성을 높이는 데 기여했습니다.
3) 품질 차이의 정밀한 파악
실측 데이터를 CAD 데이터와 비교함으로써 발생할 수 있는
미세한 품질 차이까지 정확하게 파악할 수 있었습니다. 이는
불량률 감소 및 품질 향상으로 이어집니다.
6. 대형 장비의 안전하고 효율적인 납품
1) 6.2톤에 달하는 대형 장비의 운송
2140 × 3400 × 3650mm 크기, 6. 2톤에 달하는
대형 장비의 안전한 운송 및 설치가 필요했습니다. 전문적인
도비팀의 노하우가 중요했습니다.
2) 사전 환경 분석 및 준비
장비 반입 전 측정실의 온도, 진동, 습도 등 환경 조건을
면밀히 분석했습니다. 습도 70%를 45%로 유지하기 위해
제습기 설치 등 사전 조치가 이루어졌습니다.
3) 최적의 반입 경로 확보 및 설치
안전하고 효율적인 장비 반입 경로를 확보하고, 정밀하게 장비를
원하는 위치에 설치했습니다. 대형 장비 설치 경험이 풍부한
전문팀의 역량이 빛을 발했습니다.
7. 선택 옵션의 상세 설명
1) PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템
이 프로브 시스템은 최대 720방향의 자동 제어를 통해 다양한
측정 각도를 유연하게 설정할 수 있습니다. 반복 측정 시 작업
효율을 극대화합니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브
매우 정밀한 터치 트리거 방식의 프로브로, 극소한 접촉에도
민감하게 반응합니다. 이는 복잡하고 섬세한 형상의 부품 측정에
최적화되어 있습니다.
3) GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어
GeoPak은 측정 및 분석의 기본을 제공하며,
CAT1000P는 CAD 기반 자동 프로그래밍을,
CAT1000S는 CAD와 실측 데이터 비교 분석을 가능하게
합니다.
8. 측정 프로그램 작성 시간 단축 효과
1) 획기적인 프로그래밍 시간 절감
기존 7~10일이 소요되던 측정 프로그램 작성 시간이
CAT1000P 소프트웨어 도입으로 대폭 단축되었습니다. 이는
전체 생산 공정의 속도 향상에 기여했습니다.
2) 신속하고 유연한 대응 능력 확보
도면 변경이 잦은 금형 산업의 특성상, 프로그램 작성 시간
단축은 즉각적인 대응을 가능하게 합니다. 이는 고객 만족도를
높이는 중요한 요소입니다.
3) 품질팀의 업무 부담 경감
복잡하고 반복적인 프로그램 작성 업무가 간소화되면서 품질팀의
업무 부담이 줄어들었습니다. 이는 팀의 효율성 증대와 업무
집중도 향상으로 이어집니다.
9. 자동차 부품 품질 관리 강화
1) 정밀한 기하공차 측정
자동차 부품은 높은 수준의 정밀도를 요구합니다.
CAT1000S의 기하공차 기반 분석은 이러한 요구사항을
충족하며 부품의 품질을 보증합니다.
2) 설계 의도와의 완벽한 일치 확인
CAD 모델과 실측 데이터를 비교 분석함으로써 설계 의도와 실제
생산된 부품 간의 일치 여부를 정확하게 확인할 수 있습니다.
이는 제품의 신뢰성 확보에 필수적입니다.
3) 불량률 감소 및 품질 경쟁력 확보
정밀한 측정 및 분석을 통해 초기 단계에서 불량을 감지하고
수정함으로써 불량률을 최소화할 수 있습니다. 이는 곧 기업의
품질 경쟁력 강화로 이어집니다.
10. 지속적인 파트너십 구축
1) 성공적인 장비 도입 및 설치 경험
대형 장비의 납품 및 설치라는 어려운 과제를 성공적으로 수행하며
고객사와의 신뢰를 구축했습니다. 이는 향후 협력의 기반이
됩니다.
2) 최적의 솔루션 제공 능력 입증
고객사의 복합적인 요구사항을 정확히 파악하고, Mitutoyo
3차원 측정기 및 관련 소프트웨어를 통해 최적의 솔루션을
제공하는 능력을 입증했습니다.
3) 미래 지향적 품질 관리 시스템 구축 지원
이번 협력을 통해 고객사는 더욱 효율적이고 정밀한 품질 관리
시스템을 구축하게 되었습니다. 이는 지속적인 성장과 발전을 위한
중요한 발판이 될 것입니다.
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1) 대형 측정물 및 반복 측정의 필요성
고객사는 2톤 이상 되는 대형 측정물과 85인치급 대형
디스플레이 부품까지 포함하는 다양한 제품을 측정해야 했습니다.
이 과정에서 빠르고 정확한 반복 측정이 필수적이었습니다.
2) 금형 수정 시 사전 프로그램 제작 요구
실물 측정물이 없어도 3차원 측정 프로그램 사전 제작 및 양산
시 즉시 실행 가능한 솔루션을 원했습니다. 이는 금형 수정
빈도가 잦은 산업 특성상 효율성 증대를 위한 핵심
요구사항이었습니다.
3) 전방위 제안의 필요성
단순 장비 선정을 넘어 정밀도, 무게 대응, CAD 자동화 측정
프로그램 운용까지 고려한 종합적인 솔루션이 필요했습니다. 이러한
복합적인 요구사항을 충족하는 최적의 장비 선정 및 시스템 구축이
중요했습니다.
2. Mitutoyo 3차원 측정기 122010 선정 배경
1) 넉넉한 측정 범위와 구조 강성
X1200 Y2000 Z1000mm의 넓은 측정 범위는 대형
측정물 작업에 유리했습니다. 또한 2,500kg까지 측정 가능한
뛰어난 구조 강성은 대형 부품의 안정적인 측정을 보장했습니다.
2) 고정밀도와 내구성
2.3 + 3L/1000μm의 높은 정밀도는 자동차 부품의 미세 형상 측정에도 적합했습니다. 대형급 장비임에도 불구하고 탁월한 내구성과 경제성을 갖춘 점이 큰 강점으로 작용했습니다.
3) 베스트셀러 모델의 신뢰성
Mitutoyo 122010 모델은 다수의 국내외 고객사에서
성능과 내구성을 입증받은 베스트셀러입니다. 가격 대비 우수한
성능은 고객사의 도입 결정에 긍정적인 영향을 미쳤습니다.
3. 최적의 프로빙 시스템 구성
1) PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템
최대 720방향의 자동 제어가 가능한 PH10MQ 헤드는 반복
작업에 뛰어난 유연성을 제공합니다. 다양한 각도에서 빠르고
효율적인 측정이 가능했습니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브
극소한 접촉에도 민감하게 반응하는 TP200 프로브는 미세 형상
측정에 최적화되어 있습니다. 이는 자동차 부품의 정밀한 품질
관리에 필수적인 요소입니다.
3) 자동화와 정밀도의 조화
이 두 프로브 시스템의 조합은 자동화된 반복 측정의 효율성과
높은 정밀도를 동시에 만족시켰습니다. 고객사의 까다로운 측정
요구사항을 효과적으로 충족하는 솔루션이었습니다.
4. CAD 기반 자동 프로그램 작성의 혁신
1) 기존 방식의 한계점
일반적으로 시제품이나 금형 수정 후 실물 측정물을 준비하고
프로그램을 작성하는 데 수일에서 최대 2주까지 소요되었습니다.
이는 품질팀에 상당한 부담을 주었습니다.
2) 3D CAD 모델을 활용한 사전 프로그래밍
Mitutoyo의 CAT1000P 소프트웨어를 통해 3D CAD
모델만으로 측정 프로그램을 사전에 작성할 수 있었습니다. 이는
측정물 실행 가능한 환경을 구축했습니다.
3) 획기적인 시간 단축과 즉각적인 대응
측정 프로그램 작성 시간을 7~10일에서 대폭 단축하여 도면
변경이 잦은 금형 산업에서 즉각적인 대응이 가능해졌습니다. 이는
생산성과 유연성을 크게 향상시켰습니다.
5. CAT1000S를 통한 실측과 CAD 비교
1) 설계 의도와 실제 제품의 시각적 비교
CAT1000S 소프트웨어는 CAD 도면과 실측 데이터를
실시간으로 비교하여 설계 의도와 실제 제품 간의 차이를 명확하게
보여줍니다. 이를 통해 직관적인 품질 검증이 가능했습니다.
2) 기하공차 기반 윤곽도 분석
자동차 부품 측정에 중요한 기하공차 기반의 윤곽도 분석 기능은
부품의 정밀도를 더욱 세밀하게 평가할 수 있게 합니다. 이는
제품의 신뢰성을 높이는 데 기여했습니다.
3) 품질 차이의 정밀한 파악
실측 데이터를 CAD 데이터와 비교함으로써 발생할 수 있는
미세한 품질 차이까지 정확하게 파악할 수 있었습니다. 이는
불량률 감소 및 품질 향상으로 이어집니다.
6. 대형 장비의 안전하고 효율적인 납품
1) 6.2톤에 달하는 대형 장비의 운송
2140 × 3400 × 3650mm 크기, 6. 2톤에 달하는
대형 장비의 안전한 운송 및 설치가 필요했습니다. 전문적인
도비팀의 노하우가 중요했습니다.
2) 사전 환경 분석 및 준비
장비 반입 전 측정실의 온도, 진동, 습도 등 환경 조건을
면밀히 분석했습니다. 습도 70%를 45%로 유지하기 위해
제습기 설치 등 사전 조치가 이루어졌습니다.
3) 최적의 반입 경로 확보 및 설치
안전하고 효율적인 장비 반입 경로를 확보하고, 정밀하게 장비를
원하는 위치에 설치했습니다. 대형 장비 설치 경험이 풍부한
전문팀의 역량이 빛을 발했습니다.
7. 선택 옵션의 상세 설명
1) PH10MQ 자동 회전 프로브 시스템
이 프로브 시스템은 최대 720방향의 자동 제어를 통해 다양한
측정 각도를 유연하게 설정할 수 있습니다. 반복 측정 시 작업
효율을 극대화합니다.
2) TP200 고정밀 터치 트리거 프로브
매우 정밀한 터치 트리거 방식의 프로브로, 극소한 접촉에도
민감하게 반응합니다. 이는 복잡하고 섬세한 형상의 부품 측정에
최적화되어 있습니다.
3) GeoPak, CAT1000P, CAT1000S 소프트웨어
GeoPak은 측정 및 분석의 기본을 제공하며,
CAT1000P는 CAD 기반 자동 프로그래밍을,
CAT1000S는 CAD와 실측 데이터 비교 분석을 가능하게
합니다.
8. 측정 프로그램 작성 시간 단축 효과
1) 획기적인 프로그래밍 시간 절감
기존 7~10일이 소요되던 측정 프로그램 작성 시간이
CAT1000P 소프트웨어 도입으로 대폭 단축되었습니다. 이는
전체 생산 공정의 속도 향상에 기여했습니다.
2) 신속하고 유연한 대응 능력 확보
도면 변경이 잦은 금형 산업의 특성상, 프로그램 작성 시간
단축은 즉각적인 대응을 가능하게 합니다. 이는 고객 만족도를
높이는 중요한 요소입니다.
3) 품질팀의 업무 부담 경감
복잡하고 반복적인 프로그램 작성 업무가 간소화되면서 품질팀의
업무 부담이 줄어들었습니다. 이는 팀의 효율성 증대와 업무
집중도 향상으로 이어집니다.
9. 자동차 부품 품질 관리 강화
1) 정밀한 기하공차 측정
자동차 부품은 높은 수준의 정밀도를 요구합니다.
CAT1000S의 기하공차 기반 분석은 이러한 요구사항을
충족하며 부품의 품질을 보증합니다.
2) 설계 의도와의 완벽한 일치 확인
CAD 모델과 실측 데이터를 비교 분석함으로써 설계 의도와 실제
생산된 부품 간의 일치 여부를 정확하게 확인할 수 있습니다.
이는 제품의 신뢰성 확보에 필수적입니다.
3) 불량률 감소 및 품질 경쟁력 확보
정밀한 측정 및 분석을 통해 초기 단계에서 불량을 감지하고
수정함으로써 불량률을 최소화할 수 있습니다. 이는 곧 기업의
품질 경쟁력 강화로 이어집니다.
10. 지속적인 파트너십 구축
1) 성공적인 장비 도입 및 설치 경험
대형 장비의 납품 및 설치라는 어려운 과제를 성공적으로 수행하며
고객사와의 신뢰를 구축했습니다. 이는 향후 협력의 기반이
됩니다.
2) 최적의 솔루션 제공 능력 입증
고객사의 복합적인 요구사항을 정확히 파악하고, Mitutoyo
3차원 측정기 및 관련 소프트웨어를 통해 최적의 솔루션을
제공하는 능력을 입증했습니다.
3) 미래 지향적 품질 관리 시스템 구축 지원
이번 협력을 통해 고객사는 더욱 효율적이고 정밀한 품질 관리
시스템을 구축하게 되었습니다. 이는 지속적인 성장과 발전을 위한
중요한 발판이 될 것입니다.
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